01
現場データ収集と分析AI
稼働時間、停止理由、搬送量などを収集し、AIでボトルネックを可視化。感覚に頼らない改善テーマを定めます。
500件以上
補助金申請の支援実績
92%
補助金申請の採択率
50%
間接業務の削減事例
支援内容
コンサルティングメニュー
設備、人、データの状態を確認し、投資判断に必要な範囲から設計します。大規模な刷新を前提にしません。
02
RPA×物理ロボット
受発注や在庫処理をRPAでつなぎ、倉庫内の搬送・出荷をロボットが担当。事務と現場を一つの流れにします。
03
補助金申請戦略と代行
導入目的と投資効果を整理し、対象制度の確認から計画書作成、申請手続きまで支援します。
04
レトロフィット自動化
既存の旋盤や搬送設備にセンサー、制御機器、協働ロボットを組み合わせ、使い慣れた設備をスマート化します。
05
OEMロボット設計・製造
用途、サイズ、操作方法を打ち合わせ、自社ブランドで販売できるロボットの設計と製造を進めます。
06
導入ロードマップ策定
費用、効果、教育、保守を一枚の計画にまとめ、段階導入の順番を経営者と現場責任者で共有します。
導入プロセス
経営課題起点のアプローチ
現場を見ずに機種を決めることはありません。判断材料をそろえます。
1
経営目標を明確にする
人手不足、納期、品質、粗利など、優先する経営指標を決めます。成果物は課題整理シートです。
2
現場データを集める
設備の稼働、作業者の動線、帳票の流れを確認し、改善余地を数値に置き換えます。
3
AIでボトルネックを可視化
収集したデータを分析し、停止や滞留が起きる箇所を診断レポートにまとめます。
4
自動化ロードマップを作る
投資額、効果、補助金の可能性、社内教育を含めて優先順位を決めます。
5
段階的に導入する
小さな工程で検証し、運用に定着してから次の設備へ広げます。導入後の保守も相談できます。
事例紹介
レトロフィット＆OEM事例
設備を廃棄する前に、残せる価値を確認します。製品化を見据えた設計にも対応します。
レトロフィット自動化
30年前の旋盤を自動搬送に対応
既存旋盤の操作性を残し、協働ロボットと安全センサーを追加。材料投入と完成品の取り出しを自動化し、作業者は段取りと品質確認に集中できるようにしました。
既存設備を活かした段階導入
OEMロボット供給
自社ブランド製品として販路を広げる
用途に合わせた筐体、制御画面、保守仕様を設計し、販売会社のブランドで供給。現場で扱いやすい操作性と、量産を見据えた部品構成を両立しました。
設計から製造まで一括対応
業務連携
バックオフィスRPA×ロボット連携
入力から出荷まで、情報とモノの流れをつなぎます。担当者の転記作業を減らします。
受注情報
メール・注文データ
RPA処理
登録・在庫確認
出荷ロボット
搬送・出荷指示
効果試算 01
転記作業を削減
受注情報を基幹システムへ自動登録し、入力ミスの確認時間を抑えます。
効果試算 02
出荷指示を同期
在庫確定後にロボットへ指示を送り、事務と倉庫の待ち時間を短くします。
効果試算 03
状況を見える化
処理件数と滞留箇所を記録し、改善後の効果を継続して確認できます。
NEXT STEP
経営に直結するDXの第一歩を踏み出しませんか
現場の困りごと、既存設備の状態、投資時期をお聞かせください。Kawamura ロボットが導入の優先順位と進め方を整理します。
初回経営相談を承ります。